8月17日，在吉林油田川南流转区块的自205H76井场，智能传感器正以每秒5次的频率，采集着井口压力、温度和流量数据。这些数据通过高速数字链路实时传输至3000公里外的吉林油田数智指挥中心，任何细微的参数波动都会触发智能预警。

自2021年9月川南分公司在自贡挂牌成立以来，吉林油田用物联网、大数据等技术为页岩气开发装上“数字神经”，画出了页岩气开发的成本效益曲线。

预埋智能基因

建设初期，摆在建设者面前的不是改造老旧设施，而是在一片“空白区”上绘制智能气田蓝图。吉林油田在此确立“勘探开发数字化、生产运行智能化、经营管理平台化”目标，将数智化基因融入每一个建设环节：首批12口开发井在设计阶段就预埋光纤传感器，自205脱水站从地基施工时就预留5G基站接口，整个矿权区的管网布局同步纳入三维地理信息系统。

“所有井站从建设初期就按照‘智能单井、智能场站、智能管线’标准设计。”川南天然气勘探开发分公司负责人介绍。2023年投产的自215平台，6口井的钻压数据采集系统通过无线传感器直接上传至EISC平台，实现“钻井即联网、投产即智能”。“现在全区71口井的实时数据都在‘云端’汇聚，就像给气田装了‘千里眼’‘顺风耳’。”数智化建设负责人介绍说。

打造“数据大脑”

在川南数据共享平台的地理信息界面上，2047平方公里矿权区的每口井、每条管道、每个场站都以三维模型精准呈现。点击任意一口井，钻完井数据、压裂曲线、生产动态等一目了然。这是这个公司历时4年打造的“数据大脑”，收录了全部气井的动静态数据，数据入湖率达97.83%，成为智能井站的“神经中枢”。

“传统地质研究靠翻纸质报告，找一个数据得查若干资料，现在我们只要输入参数，秒级生成分析图表。”川南天然气勘探开发分公司副总工程师展示了储层评价模块：系统自动调取相邻5口井的测井数据，结合实时生产动态，10分钟内完成新井位的储量预测，较传统方式效率提升5倍。更重要的是，数据驱动贯穿生产全链条，钻井现场的随钻数据实时传回至EISC平台，AI算法自动识别地层岩性变化，动态调整钻井参数。2024年，川南流转区块平均机械钻速提升22%，复杂工况发生率下降40%；压裂作业时，远程监控系统实时比对设计参数与实际施工曲线，自动预警砂堵风险，单井压裂效率提升15%。

融合驱动增效

智能井站的高效运行，背后是一套“产学研用”深度融合的创新生态。川南天然气勘探开发分公司与长城工程技术研究院共建EISC智能平台，开发出钻井参数实时监测、压裂远程指挥等十大功能模块，实现地质、工程、生产数据的“云上协同”；联合数智技术公司攻关物联网系统，突破多品牌PLC/DCS系统兼容难题。

在管理创新上，吉林油田构建起“数据驱动决策”机制，九大类34项业务实现“一网通办”，钻井设计、压裂方案等6类技术文件网上审批率达100%。借助数据共享平台，地质、工程、生产部门实现实时协同。2024年，川南流转区块新井部署周期从45天缩短至20天，储层改造方案优化效率提升30%。