10月9日，兰州石化机修一部炼油维修二班班长罗金辉，来到300万吨/年重油催化裂化装置区，对烟气轮机进行例行巡检。看着这台已平稳运行50余天的“老伙计”，他笑着对身旁的装置技术员孙烈斌说：“多亏咱们卡住了‘同心度偏差小于0.02毫米’的精度要求，你看，现在这运行状态多好！”
时间拉回到8月初，300万吨/年重油催化裂化装置开启检修。其中，主风机与烟气轮机的检修是此次任务中工作量最大、难度最高的环节——不仅要完成转子更换，还需实现机组高精度找正。而所有挑战，都藏在那些肉眼难以分辨的微小间隙里。
难题从拆解轴承座时便“冒”了出来。罗金辉带着徒弟靳普刚拆开第一组轴承后发现，虽已将每个可倾瓦的厚度偏差都控制在0.02毫米内，但组装后的同心度偏差却达0.04毫米。这就像让5个高矮不一的人迈出同样大的步伐，难度很大！
“要解决问题，得把5块可倾瓦的厚度误差控制在0.01毫米以内。”罗金辉很快有了思路。
深夜的检修现场灯火通明，罗金辉一边给徒弟们“念叨”操作要点，一边带领团队反复测量、计算，细致调整瓦块支撑，一点点消除因垫片锈蚀导致的找正“顽疾”。
最考验团队的，是每次调整后的复验过程。重达7吨的烟气轮机转子需要整体吊装。由于行车无法直接到达起重位置，要靠10名检修人员人工拉动倒链完成，每一次定位都要经历数十次的微调。
凭借着对精度的执着追求，15天后，最后一次校验完成，测量显示同心度偏差小于0.02毫米。“这一次0.02毫米的挑战，让我真正理解了什么是‘匠心’。”靳普刚对记者说道。（通讯员 刘炜 记者 徐雪萍）
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